Análise da falha motora: Melhorar a confiabilidade através do diagnóstico da causa raiz

Com o aumento da automação industrial, o motor é um componente chave do sistema de acionamento, e seu estado operacional impacta a eficiência e a estabilidade de todo o equipamento. Não importa se é um motor importado de alto preço ou um motor doméstico de alta eficiência e economia de energia, todos os tipos de falhas ocorrerão em operação de longo prazo. Se a falha não for devidamente analisada e diagnosticada, normalmente resultará em falhas recorrentes, custos de manutenção excessivos e até mesmo afetará o ritmo de produção das empresas.

Este artigo tenta organizar, a partir dos cinco módulos de tipo de falha do motor, sintomas comuns, análise de causa, métodos de diagnóstico e medidas preventivas, o conhecimento central da análise de falhas do motor para você.

I. Tipos comuns de falhas do motor

II. Identificando sintomas e diagnóstico preliminar

Enquanto um motor está em operação, cinco tipos de sinais devem ser monitorados mais de perto:

1. Mudanças no ruído: Mudanças no ruído, como "clique" e "cloque" - na maioria das vezes, desgaste do rolamento ou excentricidade do rotor.

2. Aumento da vibração: Desequilíbrio do rotor ou desalinhamento do acoplamento.

3. Aumento da temperatura: Tipicamente má dissipação de calor ou aumento da perda interna.

4. Disparo frequente incomum: Problemas de isolamento elétrico (degradação do isolamento), proteção contra curto-circuito ou proteção contra sobrecarga.

5. Dificuldade em ligar: Pode estar faltando uma fase de energia, capacitor defeituoso ou carga externa incomum.

Recomendação: Esta abordagem de detecção secundária, combinando métodos como termômetro infravermelho, analisador de vibração e medidor de pinça de corrente, ajudará a identificar o problema com precisão.

III. Causas comuns de análise de falha do motor

1. Problema de projeto

Alguns motores não padronizados não são projetados de forma razoável, expondo a saturação do circuito magnético ou estrutura de resfriamento insuficiente, o que resulta em um defeito em seu estado operacional inicial.

2. Seleção errada

Potência nominal, número de polos, velocidade e carga dla não são combinados corretamente e, portanto, começou a operar por um longo período em um estado de sobrecarga, o que resultou em 'envelhecimento'

3. Instalação não padronizada

Pés parados irregulares, acoplamento solto e fiação de cabos incorreta são razões importantes para operações anormais.

4. Sem manutenção diária

Falta de lubrificação, embalagem de poeira e falta de limpeza regular das bobinas afetarão a estabilidade operacional e a eficiência da dissipação de calor.

5. Questões ambientais

Condições ambientais ruins não ajudam, ou seja, úmido, alto teor de névoa salina, poeira, etc., afetando a degradação do isolamento ou corrosão das peças.

IV. Ferramentas e métodos de análise para análise de falhas

V. Recomendações de prevenção e sugestões de otimização

1. Estabelecer arquivos de histórico de equipamentos: como horas de operação, histórico de manutenção, condições de carga, etc., são valiosos para avaliar os ciclos de manutenção e as tendências de desempenho.

2. Estabelecer um ritmo de inspeção: verifique os principais parâmetros operacionais uma vez por mês e inspeções completas de isolamento e vibração trimestralmente.

3. Otimizar o ambiente operacional: o local de operação do motor deve ser à prova de poeira, à prova de umidade e anticorrosão, com equipamentos auxiliares como filtro e aquecedor, etc., no local conforme necessário.

Reservas razoáveis de peças de reposição e suporte técnico: Reserve todos os rolamentos, escovas, vedações e etc. necessários, juntamente com padrões de peças de reposição com base no modelo do motor e anos de serviço para evitar ciclos de espera.

VI. Compartilhamento de um caso de falha típico

Contexto do cliente: Uma empresa de equipamentos de automação

Fenômeno do problema: Ruído anormal durante a operação turnkey do motor, resultando em um desligamento de alarme frequente

Análise de falha: Após a desmontagem, descobriu-se que o eixo estava ligeiramente dobrado, causando lacunas irregulares entre o rotor (motor de indução) e o estator, resultando na varredura do rotor.

Solução: Substituir rolamentos, calibrar eixos, reequilibrar dinamicamente

Resultado final: A operação foi reiniciada de forma estável, o consumo de corrente caiu aproximadamente 12%, a eficiência energética melhorou significativamente.